盡管傳統(tǒng)的注塑成型模擬以及復(fù)雜的注塑成型工藝，像氣體輔助成型、聯(lián)合注射、疊合成型以及按照順序的模壓成型已經(jīng)越來越普遍。然而遺憾的是，在LSR成型案例中，其真實的情況并非如此。
雖然軟件技術(shù)早已出現(xiàn)，但一直存在著一個重大的缺陷——缺少材料的數(shù)據(jù)。沒有材料的正確數(shù)據(jù)，該軟件實際上幾乎沒有任何用處。對于每個用戶來說，LSR的配方都是獨一無二的，因此對于軟件開發(fā)商來說，要想了解用戶在他們的項目中打算使用什么樣的配方，這幾乎是不可能的。與材料測試實驗室簽訂的協(xié)議表明：允許用戶以一個非常實惠的價格，對他們專用的配方進行特色化處理。此外，軟件供應(yīng)商還將免費提供材料的特色化處理。這些發(fā)展將會使熱固性模擬方法受到更廣大用戶的歡迎。本文討論了模擬法在LSR以及在熱固性樹脂成型中的應(yīng)用。
找到最佳澆口位置
對于模具制造商來說，確定澆口的數(shù)量和位置是一個非常重要的決定。這決定了零件將如何注入和固化，并對零件的特性具有很大的影響。實踐證明，對澆口位置的一個錯誤決定，可能會導(dǎo)致極其昂貴的修復(fù)費用，甚至會導(dǎo)致模具報廢需要重新制造。
通過模擬，可以讓用戶很容易地改變澆口的數(shù)量以及它們的位置，并審查其最后的結(jié)果，例如壓降、注入時間、固化百分比、剪切率、速度、氣泡和粘度，以便做出一個更好的決策。
消除過早固化現(xiàn)象
注入過程中的過早固化，可能會導(dǎo)致產(chǎn)生一個沒有全部注滿的零件。造成這個問題的原因有很多，如注入速度過慢、流程過長、模具表面的溫度過高、澆口的位置和零件的厚度不正確等。模具制造商可以分析該零件和模具，檢查其是否過早固化。
檢測高剪切率
高流速、小澆口和小流道直徑以薄壁截面，可導(dǎo)致模具中產(chǎn)生高剪切率。這將會引起溫度升高，導(dǎo)致過早固化。
確定壓降
高氣穴、長流道、小流道直徑、薄壁截面和材料粘度是影響壓降的一些因素。過大的壓降可能導(dǎo)致注塑成型機超出其最大能力，這是不可取的。高壓會導(dǎo)致更高的夾持噸位要求。壓降可以通過對零件和流道系統(tǒng)的模擬計算出來。模具制造商可以查看結(jié)果，然后進行必要地更改，以降低壓降。
識別氣泡的形成
氣泡的形成可能會導(dǎo)致零件的不完整灌注，從而影響零件的生產(chǎn)質(zhì)量。一個通氣性良好的設(shè)計，要求其避免氣泡的產(chǎn)生。模擬軟件可輸出一個氣泡形成所產(chǎn)生的結(jié)果。模具制造商可以利用這一結(jié)果，將通氣孔安排在必要的位置上。
優(yōu)化周期時間
對于熱固性樹脂模具制造商而言，周期時間是一個非常重要的參數(shù)。固化時間長就意味著利潤低，固化時間在整個周期中所占份額最大，它受到材料特性、零件厚度和澆口位置的影響。
模具制造商通過對零件注入和固化運行過程的分析，可以確定固化時間和周期時間。如果所估算的周期時間超過了預(yù)定的目標周期時間，那么模具制造商可以對零件和模具的設(shè)計進行更改，然后分析更改后的效果，在不影響零件質(zhì)量的前提下，降低周期時間。
在生產(chǎn)過程中，通常可以檢測到LSR和熱固性樹脂成型中發(fā)生的問題。通過停產(chǎn)解決問題和重新配置模具可能會非常昂貴。
在竊削鋼材前，通過模擬方式可以幫助模具制造商優(yōu)化模具設(shè)計，識別出潛在的問題，這將有助于減少，甚至消除這些問題。模擬軟件產(chǎn)品易于使用，方便快捷、經(jīng)濟實惠。再加上免費提供材料特性，這將鼓勵LSR和熱固性樹脂模具制造商采用模擬方法作為他們設(shè)計過程中不可分割的一個組成部分。
